我公司生產(chǎn)的裝載機(jī)后車架其結(jié)構(gòu)主要是由后鉸接架、副車架支承架、大梁以用各板報(bào)組成，它是安裝各總成，部件的基礎(chǔ)，其結(jié)構(gòu)、強(qiáng)度和工藝性是決定后車架是否先進(jìn)合理的重要因素。下面以ZL50后車架為例介紹原后車架存在的缺陷和新型后車架的的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及使用效果。

　　1、原后車架存在的缺陷

　　原后車架結(jié)構(gòu)主要缺陷有以下三方面：

　　（1）后鉸接架部分主要由左右腹板、上下蓋板及各板等件組成。腹板和上蓋板是下較后分別需經(jīng)兩次成型而轉(zhuǎn)入焊接的，我公司板材成型是采用冷壓法成型，因而受成型條件限制以及成型 的不穩(wěn)定待因素的影響，使腹板與上蓋板接合和的空間曲線形狀貼合間隙最大可達(dá)25mm，為焊接工序帶來了很大的困難。況且間隙過大，焊接時(shí)只能采用加塞鐵皮的辦法來進(jìn)行人工施焊，焊接機(jī)器人無法得到充分的使 用，這樣不僅降低了焊接機(jī)器人的利髟率，而且使焊接強(qiáng)度也受到較大的影響。多年來，我們在成型工藝、模具上做了大量工作，但效果都不太理想。

　?。?）副車架支承架的懸泅為成型件結(jié)構(gòu)，其工藝流程為：下料→鉆孔→成型→銑兩端面→焊接。不僅工序繁多，增加生產(chǎn)成本，而且成型時(shí)易出現(xiàn)微裂紋，使其強(qiáng)度也受到一定的影響。

　?。?）焊縫的位置不合理，尤其是副車架支承架的兩側(cè)鋼板與中側(cè)板連接處，焊接時(shí)容易引起應(yīng)力集中，造成每年至少有5-7臺的后車架在此位置斷裂，直接經(jīng)濟(jì)損失達(dá)5萬余元。

　　2、新型后車架的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

　　針對以上存在的問題，我們對原后車架進(jìn)行了設(shè)計(jì)改進(jìn)，它具有以下四個(gè)方面的特點(diǎn)：

　?。?）后鉸霎架部分的腹板和上蓋板改為一次成型件，這樣其接合處為一平面曲線，成型簡單且易保證。組焊時(shí)腹板與上蓋板的貼合間隙較小，并且焊接工藝性較好；

　　（2）副車架支承架的懸梁改為直接下料非成型件結(jié)構(gòu)，不釵省去了成型銑加工兩道工序，降低了生產(chǎn)成本，而且避免了成型時(shí)裂紋產(chǎn)生，提商了車架的強(qiáng)度。

　　（3）副車架支承架的鉸接孔由軸套式改為貼圓盤式，不僅省去了軸套等零件，而且降低了生產(chǎn)成本，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率；

　?。?）調(diào)整改變了后車架的焊縫位置，副車架的兩側(cè)鋼板由矩形改為斜口狀，這樣避免了與中側(cè)板焊縫 處和應(yīng)力集中，改變了焊縫的受力狀況，提高了車架的抗拉和抗彎曲強(qiáng)度。

　　3、改進(jìn)效果

　　新型后車架的制作和使用，不僅解決發(fā)多年來的腹板與上蓋板接合處間隙過大，焊接工藝性差有難題，主要體現(xiàn)在以下幾方面：

　?。?）新型后車架的焊接工藝好
　　由于避免了曲面間的接合，無論是人工焊接還是采和機(jī)器人焊接都較原后車架施焊方便，勞動(dòng)強(qiáng)度低、效率高，并且焊縫布置合理，避免了應(yīng)力集中，提高了車架的強(qiáng)度。

　?。?）新型后車架的成本較低  
　　與原后車架相比，淡僅省去了腹板、上蓋板的一次成型，懸梁的成型和銑加工兩道工序，軸套等一些零件，僅此每年即可為公司節(jié)約成本費(fèi)16萬余元，而且減少了零部件的工序周轉(zhuǎn)，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率；

　?。?）后車架的結(jié)構(gòu)通用性較強(qiáng)   
　　稍作改動(dòng)即可適用ZL40、ZL60裝載機(jī)的后車架，對其它類型裝載機(jī)的后車架也具有；較強(qiáng)的借鑒作用；

　　（4）使用效果明顯  
　　自使用新型后車架一年多來，再?zèng)]出現(xiàn)過后車架斷裂現(xiàn)象，不僅降低了三包維修費(fèi)用，而且也維護(hù)了我公司的質(zhì)量信譽(yù)。